Nueva York, Estados Unidos.
En nuestro estudio de casi 250 manufactureras durante un período de 10 años, solo 11 por ciento pudo incrementar su cobertura de demanda y reducir los costos al mismo tiempo. ¿Cuáles fueron los secretos de estos maestros de la manufactura?
— Diversificación —
Para más de 80 por ciento de los maestros manufactureros, un factor de éxito ha sido la capacidad para producir más unidades de mantenimiento de existencias (SKU, por su sigla en inglés) por línea. Un ejemplo es la Nueva Arquitectura Global de Toyota, conocida por su sigla en inglés como TNGA. El objetivo de Toyota es hacer la transición de 100 variantes de plataformas a solo cinco plataformas estandarizadas en todos sus modelos. Estas cinco plataformas de vehículos caerán en cascada para formar una selección manejable de componentes acompañantes y opciones de interiores, ayudando a retener las distinciones de diseño. Toyota espera que la TNGA ayude a reducir 40 por ciento las inversiones en fábricas y aproximadamente 20 por ciento la mano de obra.
— Digitalización —
El uso de diseños digitales e impresión 3D posibilita la elaboración rápida de prototipos. Considere el caso de una compañía automotriz europea que ha combinado diseños digitalizados e impresión 3D para recortar el tiempo de desarrollo de un componente crítico de 20 semanas a dos, con un ahorro en costos de 92 por ciento. En su división de camiones, la compañía actualmente usa impresión 3D no solo para partes de prototipos, sino también para manufacturar herramientas nuevas, reduciendo el tiempo de carga y descarga de 36 días a dos.
— Capacitación cruzada —
Muchos maestros manufactureros se benefician de operadores de máquinas con múltiples habilidades o con capacitación cruzada, como por ejemplo en la Revolución de Células de Montaje (ARC, por su sigla en inglés) de Honda en su nueva planta de Prachinburi, Tailandia.
Cada unidad ARC consiste de una plataforma rectangular apretujada a lo largo entre dos plataformas circulares. Las unidades son montadas en ruedas y cada una carga en el centro el cuerpo de un vehículo así como cuatro operadores, con todo un juego de partes a instalarse en los cuatro lados del vehículo. Toda la línea de producción consiste en 50 de estas unidades ARC movibles, una tras otra, cada una capaz de ensamblar un auto de principio a fin. Las unidades no están fijas al piso de la planta, lo que permite flexibilidad para incrementar o reducir a corto plazo las unidades de mantenimiento de existencias sin costos importantes. Igualmente importante, los operadores ARC aprenden a resolver un amplio rango de retos de producción; otro impulso a la flexibilidad y eficiencia.
(Raghav Narsalay, Aarohi Sen y David Light son director administrativo, gerente y director, respectivamente, en Accenture Research)
En nuestro estudio de casi 250 manufactureras durante un período de 10 años, solo 11 por ciento pudo incrementar su cobertura de demanda y reducir los costos al mismo tiempo. ¿Cuáles fueron los secretos de estos maestros de la manufactura?
— Diversificación —
Para más de 80 por ciento de los maestros manufactureros, un factor de éxito ha sido la capacidad para producir más unidades de mantenimiento de existencias (SKU, por su sigla en inglés) por línea. Un ejemplo es la Nueva Arquitectura Global de Toyota, conocida por su sigla en inglés como TNGA. El objetivo de Toyota es hacer la transición de 100 variantes de plataformas a solo cinco plataformas estandarizadas en todos sus modelos. Estas cinco plataformas de vehículos caerán en cascada para formar una selección manejable de componentes acompañantes y opciones de interiores, ayudando a retener las distinciones de diseño. Toyota espera que la TNGA ayude a reducir 40 por ciento las inversiones en fábricas y aproximadamente 20 por ciento la mano de obra.
| Sépalo
El uso de diseños digitales posibilita tener prototipos
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El uso de diseños digitales e impresión 3D posibilita la elaboración rápida de prototipos. Considere el caso de una compañía automotriz europea que ha combinado diseños digitalizados e impresión 3D para recortar el tiempo de desarrollo de un componente crítico de 20 semanas a dos, con un ahorro en costos de 92 por ciento. En su división de camiones, la compañía actualmente usa impresión 3D no solo para partes de prototipos, sino también para manufacturar herramientas nuevas, reduciendo el tiempo de carga y descarga de 36 días a dos.
— Capacitación cruzada —
Muchos maestros manufactureros se benefician de operadores de máquinas con múltiples habilidades o con capacitación cruzada, como por ejemplo en la Revolución de Células de Montaje (ARC, por su sigla en inglés) de Honda en su nueva planta de Prachinburi, Tailandia.
Cada unidad ARC consiste de una plataforma rectangular apretujada a lo largo entre dos plataformas circulares. Las unidades son montadas en ruedas y cada una carga en el centro el cuerpo de un vehículo así como cuatro operadores, con todo un juego de partes a instalarse en los cuatro lados del vehículo. Toda la línea de producción consiste en 50 de estas unidades ARC movibles, una tras otra, cada una capaz de ensamblar un auto de principio a fin. Las unidades no están fijas al piso de la planta, lo que permite flexibilidad para incrementar o reducir a corto plazo las unidades de mantenimiento de existencias sin costos importantes. Igualmente importante, los operadores ARC aprenden a resolver un amplio rango de retos de producción; otro impulso a la flexibilidad y eficiencia.
(Raghav Narsalay, Aarohi Sen y David Light son director administrativo, gerente y director, respectivamente, en Accenture Research)
